在五金杂件行业摸爬滚打多年，尤其是积累了七年数控经验后，我渐渐领悟到一个看似简单却至关重要的道理：做产品与做模具，是两种截然不同的思维和工艺路径。这一讲，希望能让同行或有志于此的新手们少走弯路，真正理解其中的核心差异。

一、目标不同：成品与工具

做产品，目标直接明确——生产出符合客户需求的最终五金零件或组件。它关注的是尺寸精度、表面光洁度、功能实现和批量一致性。例如，生产一批不锈钢螺丝，重点在于每颗螺丝的螺纹精度、头部形状和抗拉强度，确保它们能顺利装配并发挥作用。

做模具，目标则是制造一个用于批量生产产品的“母体”。模具是工具，其价值在于能高效、稳定地复制出成千上万个相同产品。例如，制作一个冲压模具来生产金属垫片，模具本身的设计、材质、热处理和寿命是关键，因为它决定了未来所有垫片的质量和生产效率。

二、工艺侧重：精雕细琢与预留空间

在产品加工中，数控编程和操作追求的是“一步到位”。我们需要根据产品图纸，精确计算刀具路径、切削参数，确保一次加工就能达到要求的公差和光洁度。例如，铣削一个异形五金件，程序必须完美匹配最终轮廓，任何偏差都可能导致废品。

而在模具制造中，工艺更注重“预留与修正”。模具型腔往往需要放放电火花（EDM）或抛光等后续工序，因此数控加工时通常会留出余量。模具设计要考虑脱模斜度、冷却水路、排气等，这些在产品加工中并不存在。比如，一个注塑模具的型芯，加工时不仅要考虑产品形状，还要为后续抛光留出0.02mm的余量，并确保脱模顺畅。

三、材料与成本思维：消耗与投资

产品材料通常是标准化的金属或塑料，成本直接计入单个产品。我们更关注如何通过优化切削参数减少材料浪费、提高加工速度，以降低单件成本。例如，生产铝制外壳，会优先选择易切削的合金，并采用高速铣削来缩短周期。

模具材料则多选用高硬度、高耐磨的合金钢（如H13、SKD11），成本高昂，但这是一次性投资。模具的寿命至关重要，因此在加工时，我们更注重保护模具钢材的完整性，避免应力集中或微裂纹。例如，粗加工后必须进行去应力退火，精加工时采用小切深、高转速的策略，以延长模具使用寿命。

四、精度要求：绝对与相对

产品精度是“绝对精度”，即每个尺寸都必须严格符合图纸要求。一个五金扣件的孔径公差可能要求在±0.01mm以内，否则无法与匹配件装配。数控程序必须确保每次加工都能达到这一标准。

模具精度更多是“相对精度”和“配合精度”。例如，一套冲压模具的凸模和凹模之间的间隙，必须均匀且精确到微米级，才能保证冲裁质量。模具各部件（如导柱、顶针）的配合公差也极为关键，这关系到模具的动作可靠性和寿命。

五、思维模式：执行与创造

做产品，思维更偏向“执行者”。我们接收图纸、编写程序、执行加工，核心是高效准确地实现设计意图。挑战在于如何应对材料波动、刀具磨损等变量，保持批量稳定性。

做模具，思维则更像“创造者”和“问题预见者”。我们需要理解产品功能、预判生产中的问题（如缩水、飞边），并在模具设计中提前规避。这要求深厚的经验积累，例如，知道在何处增设排气槽可以减少注塑缺陷，或如何设计滑块结构才能成型复杂五金件的内扣。

顿悟在跨界之时

对我而言，真正的“恍然大悟”发生在从单纯加工产品转向接触模具制造的那一刻。原来，那些困扰良久的品质波动、效率瓶颈，往往根源在于对模具特性的不理解。做产品是“治标”，而做模具是“治本”。

在五金杂件这个领域，产品是终端，模具是源头。掌握两者的区别，不仅能提升个人技能维度，更能从整体上优化生产流程、降低成本、提高竞争力。希望这一讲能帮你打通任督二脉，无论是在操作机床还是规划工艺时，都能多一份透彻与自信。